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鋅合金壓鑄是一種高效的金屬成型工藝，常用于制造各種復雜形狀的零件。其工藝流程主要包括以下幾個步驟：
材料準備：選擇合適的鋅合金材料，并將其熔化到適當的溫度。鋅合金的熔點較低，通常在385℃左右熔化，溫度控制在41℃~420℃時壓鑄效果最佳。一旦熔點超過430℃，不僅會造成鋁和鎂的損耗，還會降低壓鑄件的成品率和質量。
模具準備：設計和制造適合所需零件形狀的模具。模具通常由耐高溫的材料制成，以確保在壓鑄過程中能夠承受高壓和高溫。
壓鑄：將熔化的鋅合金倒入模具中，通過壓鑄機施加高壓，使鋅合金填滿模具的型腔。這一過程需要嚴格控制壓鑄參數，如壓力、速度和時間，以確保鑄件的質量。
冷卻：讓壓鑄后的零件在模具中冷卻，以固定其形狀。冷卻過程中，鋅合金會凝固并收縮，因此需要合理設置模具的收縮率，以確保鑄件的尺寸精度。
脫模：打開模具，將成型的鋅合金零件取出。脫模過程中應注意避免對鑄件造成損傷。
后處理：對壓鑄零件進行進一步的加工，如去除毛刺、打磨、拋光等，以提高其表面質量和外觀美觀度。
質量檢測：檢查零件的尺寸、外觀和性能，確保符合要求。質量檢測是確保產品質量的重要環節，需要嚴格把關。
零件形狀結構要求：設計時需要考慮零件的形狀和結構要求，包括外形尺寸、壁厚分布、轉角處理等。設計時應避免尖角，增加工藝圓角，使壁厚分布均勻。這樣可以提高鑄件的填充性能和凝固特性，減少缺陷的發生。
工藝性能：設計時需要考慮鋅合金的工藝性能，包括熔化溫度、流動性、凝固收縮等因素。合理選擇合金材料，確保在壓鑄過程中能夠獲得良好的填充性能和凝固特性。
尺寸精度和表面要求：鋅合金壓鑄件的設計要考慮尺寸精度和表面質量的要求。這包括選擇合適的收縮率，合理放大鑄件模型尺寸，以及考慮加工余量等因素。以確保鑄件在脫模和后續加工后能夠滿足產品設計和功能要求。
分型面的確定：設計時需要確定適當的分型面，以便于模具的制作和鑄件的脫模。分型面的選擇應考慮到鑄件形狀和結構，并確保容易實現和維護模具的一致性。
鋅合金成分控制：鋅合金合成元素的成分控制對壓鑄件的質量至關重要。不同用途的壓鑄件對鋅合金的成分有不同的要求，但基本要求是純鋅錠比例在鋅合金中大于94%。